LUBRICACION
Mostrando los 3 resultados
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Effective Date: 14-Feb-2025
Last Updated: 14-Feb-2025
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Reduce el costo de mantenimiento. Minimiza o elimina las costosas paradas improductivas y eleva los beneficios del tiempo productivo.
Reduce el consumo excesivo de energía eléctrica debido al no eficiente desempeño.
Reduce el número de clientes insatisfechos o pérdida de los mismos por mala calidad de producto.
Reduce posibles penalizaciones o multas a causa de entregas fuera de término debida a fallas en equipos o un mal funcionamiento de los mismos.
Minimiza o elimina las catastróficas fallas de máquinas, que usualmente son mucho más grandes que cualquier otra.
Reduce la cantidad de repuestos. Minimiza o elimina las reparaciones erróneas.
Reduce horas extras generadas para recuperar la pérdida de producción debido a fallas inesperadas en los equipos.
Reduce reclamaciones debido a la baja calidad del producto causado por el mal funcionamiento de las maquinarias.
Aumenta la facilidad de operación de los equipos.
Reduce el tiempo de reparación de la maquinaria. El conocimiento exacto de la falla permite una organización más eficiente del proceso de reparación.
Reduce los costos de seguro de los equipos porque un buen mantenimiento incrementa la seguridad de la maquinaria.
Reduce las multas impuestas contra la empresa por equipos inseguros.
Incrementa la seguridad intrínseca de los equipos. Las lesiones se producen a menudo por el mal funcionamiento de los equipos.
Ayudamos a las empresas a tomar decisiones acertadas en el mantenimiento. Respuesta inmediata a sus necesidades.
Auditorías Externas.
Contraste de datos.
Ante un servicio realizado, por el propio fabricante, por una reparación o por una revisión periódica. Situación a día cero del estado de maquinaria nueva.
Tecnologías de monitorización.
Vibración, aceites, partículas de desgaste, infrarrojos, y pruebas en motores eléctricos.
Evaluación de la severidad.
Evaluación de la severidad vibratoria en diferentes tipos de máquinas.
Análisis básico de vibraciones.
Medidas de valor global, análisis espectral: armónicos y bandas laterales. Elaboración de rutas, tendencias y límites de alarma.
Diagnóstico de fallos.
Desequilibro, desalienación, holguras, excentricidad, roces, resonancia, defectos asociados a rodamientos, engranajes, correas, motores eléctricos.
Revisión de maquinaria para la normativa ISO.
La ejecución del servicio de mantenimiento predictivo, implica un seguimiento y control periódico de los equipos asignados permitiendo así su evaluación comparativa histórica, los análisis de las mediciones efectuadas y la elaboración de un diagnóstico de las fallas que acusa el equipo.
El personal que realiza los servicios de medición está ampliamente cualificado para dar diagnósticos. Los informes de RODESPREX EXPORT IMPORT,S.L. son claros y exhaustivos. Incluyen una explicación de las mediciones y análisis realizados.También se detallan las acciones recomendadas para cada componente.
El instrumental utilizado en todos los servicios está incorporado a nuestro sistema de verificación de calidad, por lo tanto se encuentra calibrado y contrastado con patrones trazables. Las frecuencias de inspección de las máquinas deben ser respetadas para asegurar la efectividad de los gráficos de tendencias realizados.
Las inspecciones mediante técnicas de Mantenimiento Predictivo que realiza RODESPREX EXPORT-IMPORT, S.L., proporcionan a nuestros clientes una información valiosa que los habilita para tomar decisiones oportunas y eficaces respecto al uso de materiales y medios de planta.
RODESPREX EXPORT-IMPORT, S.L., ofrece de forma especializada los métodos y pruebas más eficaces para minimizar o eliminar tiempos y gastos innecesarios en paradas no programadas.
Un buen plan de mantenimiento predictivo permite detectar fallos repetitivos, disminuir los puntos muertos por paradas, aumentar la vida útil de equipos, disminuir costes de reparaciones, detectar puntos débiles en la instalación entre una larga lista de ventajas.
El análisis de vibraciones es aplicable en la mayoría de maquinaria rotativa que tenga una alta velocidad de rotación.
La técnica del análisis espectral de vibraciones actualmente es la técnica más efectiva en la detección de defectos en maquinaria rotativa, tanto por la claridad y cantidad de defectos que pueden ser encontrados como por la precocidad en la que aparecen.
Como regla general las máquinas no se rompen de un día para otro sin ningún tipo de advertencia. El análisis de vibraciones permite determinar la naturaleza y la severidad del defecto de forma muy precoz. Esto nos da tiempo suficiente para preparar los repuestos necesarios y planificar la correspondiente parada del equipo.
A través de la medición y análisis de vibraciones en equipos industriales, se detectan fallas que evitan desmontajes innecesarios, se minimizan las emergencias, se aprovecha toda la vida útil de los componentes de las máquinas y se impide la extensión de los daños.
El mantenimiento predictivo permite que se tomen decisiones antes de que ocurra el fallo: cambiar o reparar la maquina en una parada cercana, detectar cambios anormales en las condiciones del equipo y subsanarlos. El propósito es prever averías o desperfectos en su estado inicial y corregirlas para mantener la instalación en completa operación a los niveles y eficiencia óptimos.
El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer lugar, una perspectiva histórica de la relación entre la variable seleccionada y la vida del componente.
La ejecución del servicio de mantenimiento predictivo, implica un seguimiento y control periódico de los equipos asignados permitiendo así su evaluación comparativa histórica, los análisis de las mediciones efectuadas y la elaboración de un diagnóstico de las fallas que acusa el equipo.
El análisis de vibraciones proporciona una valiosa información sobre el origen de las mismas, lo que nos permite obtener conclusiones del estado de la maquinaria y las condiciones de funcionamiento; y en el caso de anomalías, determinar las causas y el grado de severidad.
